Pour rester compétitif sur le marché des machines d’assemblage, les entreprises doivent désormais recourir à des solutions qui peuvent permettre de réduire les cycles de conception. De même, ces solutions doivent faciliter la mise sur le marché des produits et assurer un meilleur contrôle des coûts. Elles doivent également garantir un niveau de qualité satisfaisant. Cependant, relever tous ces défis dans le même temps peut s’avérer très complexe pour les entités concernées.

Il existe heureusement des systèmes de conception et de développement des produits dans les domaines de l'usinage mécanique et de l'usinage tournage comme chez Fraisepers. Il s’agit notamment des outils de modélisation 3D intégrés qui vous permettront de profiter grandement des avantages liés à l’automatisation des procédés de conception de machines d’assemblage. Ce guide vous détaille les principaux avantages de ces applications cloud au niveau de l'optimisation des coûts, des délais de livraison, mais aussi au niveau de la rationalisation des données internes. Il vous renseignera également sur les limites liées à l’utilisation des approches traditionnelles et non intégrées. Cependant, avant cela, cap sur les raisons pour lesquelles vous devez moderniser vos processus de développement et de fabrication de vos produits.

Les limites des méthodes, technologies traditionnelles et séquentielles

Le développement traditionnel et progressif de la conception de machines d’emballage montre de plus en plus ces insuffisances. En effet, cette approche non intégrée nécessite plus de forces et entraîne une duplication des tâches inutiles. On note également des échanges abusifs de données durant tout le processus, de la conception à la fabrication des appareils. Ces méthodes archaïques freinent avant tout la compétitivité et l’essor économique des entreprises qui les utilisent. Elles favorisent ensuite l’accroissent des coûts et des délais. Plus encore, elles favorisent la multiplicité des erreurs tout au long du processus. Il existe de nombreuses autres limites.

Perte de temps et d’énergie

L’utilisation des technologies traditionnelles pour la conception et la fabrication des machines d’assemblage augmente la durée du processus de développement. C’est particulièrement le cas des outils de modélisation 2D ou 3D non intégrés. Ces technologies retardent la mise des produits sur le marché, ce qui freine le développement de l’entreprise. Aussi, la non-intégration des données ou encore l'absence de compatibilité entre les différentes applications essentielles entraînent plus de travaux inutiles et la duplication de gros efforts.

De plus, ces deux défaillances obligent l’entreprise à travailler de manière séquentielle. À titre illustratif, vous êtes contraint d’importer ou d’exporter certains fichiers avant de les convertir, ce qui vous empêche d’accéder plus facilement et rapidement à d’autres fonctions. Par ailleurs, l’approche traditionnelle et non intégrée des données entre les différentes fonctions empêche toute modification rapide de votre conception. Cela est dû à l'absence de coordination entre les outils d’analyse par éléments finis, d’instruction d’assemblage et les applications CAO et FAO. Comme conséquence, vous accusez plus de retards pour la livraison des machines, ce qui n’améliore pas toujours la communication avec les clients. Cela porte également un coup à l'image de marque de votre entreprise.

Qualité approximative et irrégulière

Autre limite de l’utilisation de la méthodologie non intégrée et séquentielle est la qualité non optimale des produits mis sur le marché. En effet, les technologies traditionnelles n’intègrent pas tous les outils nécessaires pour réaliser un travail de qualité. Les fabricants sont donc obligés de supprimer plusieurs étapes clés du processus d’ingénierie. Entre autres étapes supprimées, vous avez la non-évaluation de la fabricabilité des conceptions et la non-optimisation de leur réutilisation. On note également la non-utilisation d’une technologie de simulation des conceptions, empêchant ainsi toute vérification de la performance des machines.

Aussi, certains fabricants sont obligés de faire abstraction des contrôles de qualité et ne peuvent pas faire des révisions. Ainsi, toutes ces insuffisances notées dans le cadre de la conception des machines d’assemblage empêchent d’apporter des finitions à la fin du processus. Plus encore, elles nuisent gravement à la qualité des produits, ce qui limite bien évidemment vos ventes. Votre société devient non compétitive et sa croissance est ainsi mise en difficulté.

Perte financière due aux coûts inutiles

La méthode traditionnelle et non intégrée de la conception des machines d’assemblage ne permet pas non plus d’optimiser les coûts de fabrication. Au contraire, elle nécessite le déploiement de moyens financiers inutiles. En effet, l’absence d’outils de simulation FEA intégrés entraîne la duplication des cycles de prototypage physique, ce qui nécessite beaucoup de moyens.

De plus, les conceptions éprouvées ne peuvent plus être réutilisées, ce qui peut vous obliger à tout reprendre à zéro. Aussi, vous êtes obligé d’acheter tous les outils séparément, ce qui peut s’avérer coûteux pour les finances de l’entreprise. En outre, l’utilisation des moyens séquentiels et non intégrés entraîne de grandes modifications. Par conséquent, les coûts sont parfois très exorbitants.

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Pourquoi moderniser les processus de développement et de fabrication de machines d’assemblage ?

La modernisation des processus de développement et de fabrication est d’une grande utilité pour une meilleure conception de machines. En effet, face aux exigences de qualité et de délais de plus en plus courts, vous devez apporter des réponses aux besoins plus spécifiques des clients. Aussi, il faut noter que ces derniers recherchent de plus en plus des machines disposant de plusieurs options de configurations et capables d’offrir plus de fonctionnalités. De ce fait, que vous fabriquiez des machines d’assemblage comme modèles uniques ou comme de simples produits standards, il est important de proposer des machines plus performantes.

De plus, la façon dont vous réagissez face aux pressions en raison de la concurrence plus accrue influe grandement sur la réussite et sur la rentabilité de votre entreprise. La simple augmentation des ressources ou l’allocation des coûts exorbitants ne suffira plus pour espérer concevoir des machines beaucoup plus sophistiquées. Il est donc plus que nécessaire pour vous de trouver des solutions innovantes. Cela vous permettra non seulement de travailler de manière intelligente, mais aussi de gagner en efficacité et en rentabilité. Par ailleurs, le contrôle efficient des coûts de conception et de fabrication est tout aussi important que la réduction du nombre de cycles de développement.

Opter pour la modernisation de vos processus de développement et de fabrication de produits apparaît donc la solution la plus innovante et durable pour rester compétitive. Les logiciels 3D de conception, de développement et d’ingénierie intégrés vous permettront par exemple d’accélérer plus rapidement la conception d’importants assemblages. Ils vous permettront également de réutiliser les conceptions et de réduire le prototypage. Mieux, ces outils d’optimisation limitent les réclamations liées aux machines défectueuses ou exigées au titre de garantie. Tout ceci favorise une meilleure transition vers la production tout en améliorant toutes vos processus de conception, de contrôle et de qualité.

Le fait d’intégrer les outils de modélisation, outre le meilleur contrôle de conception et des coûts, vous permet également d’être compétitif. En effet, le marché mondial des procédés d’usinage mécanique et plus spécifiquement des machines d’emballage nécessite une communication plus accrue et irréprochable. Cette communication exige une meilleure interaction avec les clients durant les différentes étapes du processus de développement. Cela doit inclure la présentation de votre offre par des moyens de marketing innovants. Les plateformes de conception intégrées 3D vous permettent justement de préparer la documentation nécessaire ainsi que les manuels d’utilisation. Elles favorisent également les échanges rationalisés des données en interne.